催化裂化裝置節能降耗技術改造之改進蒸汽利用技術

 目前，很多石油煉廠的低壓蒸汽過多，很多煉廠為了減少設備壓力，在夏季排放低壓蒸汽，對能源造成了很大的浪費，如何充分利用這些白白流失的蒸汽，是催化節能降耗的重要技術突破口。
2.1降低蒸汽消耗
催化裂化裝置蒸汽量多，很多重油催化裂化裝置都生產3.5MPa級別的中壓蒸汽，這些蒸汽除部分設備自身完全利用，有相當一部外輸，降低蒸汽的用量就要求能夠增加蒸汽的輸出量，外輸的蒸汽要占催化裂化蒸汽量的很大一部分，降低外數量，也就可以降低總能耗了。
2.2加大蒸汽調度力度
催化裝置高溫工作會產生大量的熱量，產生大量的蒸汽，所以以蒸汽為媒介進行蒸汽回收工作，可以有效降低能耗。在蒸汽調度中，要保證內外取熱器、余熱鍋爐等裝備保證正常的工作狀態。蒸汽自身的消耗也要盡量控制。通過優化蒸汽管網的區域分配，盡量的向系統管網輸出蒸汽。
在處理蒸汽的過程中，要加大蒸汽的調度力度，對于高壓和中壓蒸汽，減少對其減溫減壓力度，對重油用油罐裝置維持溫度，加強低溫蒸汽的使用管理。
2.3催化蒸汽凝結水全部回收利用
催化裝置蒸汽凝結水量較大，催化伴熱凝結水、瓦斯加溫器蒸汽凝結水等進行回收，回收的凝結水送到氣體的凝結水罐進行除雜分離后，做為催化除氧器的給水，每小時可回收高溫位的軟化水1噸以上，同時減少了含硫污水量。
3.降低三劑消耗
在催化裂化裝置的正常生產中，三劑的消耗也是能耗的重要一部分，在保證催化裂化裝置產品收率的情況下，力求以較小的三劑耗量取得*佳的產品收益。
3.1降低催化劑單耗
通過實際操作的摸索、優化，鎖定了一個*佳的平衡劑活性，催化劑單耗設計為1.5Kg/t,通過不斷地優化操作，催化劑單耗由原來的1.5 Kg/t降低到目前的0.9 Kg/t。
3.2優選鈍化劑降低能耗
重油催化裂化裝置原料雖然經過加氫處理，但重金屬含量仍然較高，經常超工藝指標，為了鈍化原料的重金屬，降低催化劑中毒，優選鈍化劑。通過試用多種鈍化劑，選擇XS-DH603活化劑，有效減少催化劑中毒，維持催化劑活性。
4、余熱鍋爐改造
存在問題：由于鍋爐結構、給水系統配置、運行時間長等原因，余熱鍋爐結構已經老化，爐管減薄，省煤器腐蝕嚴重，已經無法使用，排煙溫度高，余熱鍋爐效率低，經濟效益差。
改造情況：2012年10月大檢修期間裝置對余熱鍋爐進行整體更換改造。新鍋爐為一臺全鋼結構余熱鍋爐，采用自然循環、雙鋼筒立式布置，微正壓運行、過熱器、蒸發段、省煤器均采用模塊化箱體結構，為防止低溫段省煤器腐蝕，省煤器采用高溫水加熱省煤器低溫進水的“水熱媒體技術”，過熱器、蒸發段、省煤器、過熱器采用固定式蒸汽吹灰器。余熱鍋爐具有煙氣處理量大，阻力小，效率高，操作維護簡單等特點。
改造效果：改造的鍋爐蒸汽量上升，熱效率由原來的30%提到88%，節能效果明顯。
5.結束語
節能降耗工作無止境，我們公司將不斷與大專院校和科研機構交流合作，了解催化技術發展，積極應用新技術，逐步完善裝置的優化工作，找出節能降耗的瓶頸，努力提升裝置的運行水平。